スクラッチビルド、マグナビートルを作る!(タイヤ3本目)

※この記事は、編集中です。


今回も、引き続き「マグナビートル」の「タイヤ」について、紹介しちゃうよ~ん♪


タイヤを作る♪

「外径」を小さくする加工♪

前輪・後輪の「プレート」を、それぞれの「外径」に合わせて、小さく加工していきます!

これまでの「スクラボ」を、きちーんと読んでる人だったら、「どんな方法で小さくするか?」なんて、説明するまでも無いでしょー(苦笑)。

「プレート」に「プラ材(軸)」を通して、これを「電動ドリル」に取り付けて、「簡易旋盤」として回転させながら、パーツにヤスリを当てて、削っていくのである!!

前輪・後輪で別々に行う訳だけど、とーぜん1枚1枚、仕上げてたんじゃー時間が掛かるんで、必要枚数(左右分)を積層して取り付け、一気に仕上げちゃう。

全プレートの「径」が、超~簡単に揃っちゃう、オススメの方法だよん!

今回、「軸」に使用したのは、前輪=「プラ丸棒:5mm径」、後輪=「プラパイプ:6mm径(ウェーブ製)」。

「プレート」の「穴」は、中心からズレる事無く開けられてるけど、商品の表示よりも若干、大きめ!!

「軸」を通してみたらユルかったんで、「マスキングテープ」や「セロテープ」を巻いて、太さを調整して刺してます(笑)。

積層した「プレート」も、上下から挟む感じで固定しておかないと、加工時に動いて(バラけて)くるんで、「軸」に「ブロック(マスキングテープを巻いて太らせた部分)」を作って、積層した「プレート」を、上下から挟むカタチで、固定してるよん!

また、積層した時、両端にくる2枚には、削る時の「アタリ」とするため、「ドーナツ型・マスキングテープ(加工後のプレートのサイズに、コンパス・カッターで切り出した)」を、貼ってあるのだ(笑)。

で、「外径」・「溝」と、必要枚数(?)、揃えた

前回の写真と比べて、特に「前輪」は「径」が小さくなってるのが、確認できると思うよん(笑)。

接着(タイヤの組み立て)♪

ここからが、本当の「タイヤ作り」って、感じ(笑)。 

タイヤ1本の、組み立て手順を、説明するよん!

1:「プレート」を「外径」-「溝」-「外径」・・・と、交互に積層しちゃう!

この時、先の加工で使った「軸」を利用し、「プレート」を通せば、ズレを起こさず、ラクに積層できるよん。

積層した「タイヤ」の幅から、「溝」の本数は、前輪=3本、後輪=5本、に決定♪

「プレート」は、かなりの枚数を用意してあったんだけど、結局、余っちゃいました~(笑)。

積層した両端(外側)には、「サイドウォール」再現用の「プレート」が来る(よーするに、外径プレートが2枚重ねになる)んで、挟むのを忘れないよーに!

2:この状態で、貼り合わせた隙間に「瞬間接着剤(低粘度)」を流して、全プレートを、固定しちゃう!

「レジン」は「瞬間接着剤」との相性抜群! とても強力に接着されるはずだよん。


残りの「タイヤ」も、全ーく同じ要領で、組み上げちゃおー!

「溝」の幅・深さ・間隔は、前輪・後輪とも共通なのよん。↓

「幅」・・・プレートの厚さから、0.3mm。

「深さ」・・・外径プレートとの差から、0.5mm。

「間隔」・・・「外径プレート」の厚みによって、0.5mm間隔で均等に入る。

「少し深い(?)」とも思うけど、この後の「表面処理」や「塗装」によって、浅くなっちゃう事も、計算済み(笑)。


若干、大きかった「タイヤ」中央の「穴」は、「ホイール」の径と合うよーに、前輪・後輪とも修正しておきます!

ここは、ホイール径に合った内径の「プラパイプ(ウェーブ製)」を用意し、外周を「簡易旋盤」で削って、太さを調整してから、「タイヤ」に嵌め込んじゃえば、OK!

接着面積が増える事によって、積層した「プレート」がバラバラになっちゃうトラブルも防げるし、パーツ強度も上がって一石二鳥(笑)。


「サイドウォール」の再現♪

タイヤの外側(両端)にくる「プレート」は、「サイドウォール」再現用として、その厚みを「膨らみ(丸み)」として残すため、予め積層しておいた1枚!

膨らみ(丸み)を再現するポイントは、ズバリ「ショルダー部分の丸み」である!!

ここは、貼り付けられてる「プレート」のエッジを、厚みが残るよーに削り落としてやれば、OK!
「マスキングテープ」による「アタリ」を予め貼っておいてから、「電動ドリル」の「簡易旋盤」で加工すれば、歪にならずに仕上がるよん。


以上の手順で出来上がった「タイヤ」4本の、写真がこちら。 じゃじゃ~ん!!

まるで、機械で加工し作り上げたかのよーな「精度」!!

ここまで拘るのは、モデルに求めてるモノが、「カッコ良さ」以上に「正確さ」である事の証拠!!

かたっち☆・・・の、全ての作業(製作方法)は、「労力を少なくする」、「精度を高くする」、「塗装や接着をラクにする」、「強度を持たせる」・・・といった事から選択されて(考えられて)いて、求めた「仕上がり」になるんなら、絶対、手間は惜しまない!!

それ故、「クレイジーな作り方だ!」なんて、よく言われちゃう(爆笑)。


今回は、「電動ドリル」が大活躍でしたね~♪

あまりにハードなモデリングに耐えられず、壊れちゃったけど(笑)。←使い捨てレベル?


以上で、「タイヤ」の解説は終了~♪


次回は、「ホイール」を作るよん!


耐水ペーパー!?

かたっち☆・・・愛用の「3M製・耐水ペーパー」が、近所のホームセンターで購入できなくなるとゆー事態が発生!!

よって、只今、パニック状態なのである(号泣)。

まったく、予告も無しに商品の入れ替えすんじゃねーよ!!

品質の良い商品に入れ替わるなら納得だけど、全ーく使えねー商品に入れ替えるなんて、意味わかんねー(怒)。

たかだか「ペーパー」で、何をそんなに騒いでる? と思うかも知れないけど、かたっち☆・・・が「3M製」を愛用していたのには、こんな理由(特徴)があったのよん。↓


研磨面が「シリコーン・カーバイト加工」でコーティングされてる!

これにより、研磨後のパーツ表面に、キズが残りにくくなってるのよん!

また、コーティングによって、研磨粒子が台紙から剥離しにくくもなってるはずなのである。


台紙の紙質が柔らかい!

紙質が硬いと、ペーパーを丸めたり、折ったりした時に、その部分の研磨粒子が剥離してきたり、研磨面にひび割れを発生させちゃう場合がある!

その状態で、パーツの研磨を行うと、とーぜん引っ掻きキズのよーなモノが、残っちゃう(泣)。

ペーパーを適度なサイズに切って使う場合にも、同じ事が言えます!

硬いモノは、カットした周辺の研磨粒子が剥離したり、ひび割れたりします。

番手の細かいペーパーじゃ、この違いは判りにくいけど、#180あたりの粗い番手のモノを、折ったり、切ったりしてみると、よーく判るよん!


研磨面の色が黒い!

かたっち☆・・・は、ペーパーを基本、空研ぎ(水を着けない)で使用!

研磨面への「削りカスの付着状態」によって、削れ具合を確認しながら、使ってるのよん。

プラ材やパテ等には、白っぽい色のモノが多いけど、研磨面の白いペーパーだと、それが判りづらい(泣)。
だから、研磨面の色が黒い事は、とても重要なのだ!

「水研ぎしないなら、空研ぎ用ペーパーを、使えばいーじゃん」と思うかもしれないけど、「空研ぎペーパー」って白色じゃん!←色で選ぶのかよ

また「水を着けて使用する」とゆー過酷な状況(?)に耐える意味で、研磨粒子の接着も、「空研ぎ用」よりもしっかりしてる(?)はずなのよん。


価格が高い(笑)

「良いモノは高い」とゆーのは、本当らしーです。 きちんと理由があるのです。

だから、安すぎるモノは、「品質はそれなり」と思ったほーが良い!

たまーに、ごく一般的な品質のモノが、高かったりする場合もあるけど(苦笑)。

それは、そのメーカーが自社で生産してる商品じゃなくて、外注によって作られてるため!

よーするに、パッケージとか、他の部分でコストが掛かってる、とゆー迷惑な商品(笑)。


以上が、「3M」以外の他社製品を、なかなか使う気にならない理由である。

メーカーからオンラインで購入できるし、そのホームセンターでも商品の取り寄せはしてくれるらしーんだけど・・・

「各番手、100枚入り」の注文(価格にして、¥5000!)なんて、そんなに要らんわ!!

これだけの枚数を、フツーに注文入れてくる個人客なんて、何やってる人なんだよ(怒)。


模型とゆーモノは、とにかくデリケートなんで、どこのホームセンターでも売られてる(手に入る)よーな、ごく一般的な商品じゃーキズだらけになって、全ーく使いモノになりません!!

だから、上記の条件に当て嵌まる(似てる)商品が「理想」とゆー事になるんだけど・・・なかなか見つからなーい(号泣)。

とりあえず、比較的、高品質の「タミヤ・フィニッシングペーパー」を間に合わせで使ってるけど、色が白色なんで、かたっち☆・・・には、今一つ使いにくいナリ・・・。

それでも、#1000以上の研ぎには「タミヤ」を使ってる訳だけど、これは「塗装面の研ぎ」中心になって、色が着く事から逆に「白色」のほーが都合良い!、とゆー理由(笑)。

「コバック社製」の耐水ペーパーが、「3M」以上の高品質(色も黒色!)って聞ーてるけど、こちらも「100枚」売りなのね(号泣)。

そんな訳で、「これらを、もっと少ない枚数で購入できるサイトがあるよ」とか、「コバックの使用感」とか、その辺の情報があったら、誰か教えて欲しーナリよ。


ところで、「コバック」と言えば・・・

いくぞ~コバック~♪←ジャッカー電撃隊?


とゆー訳で、今日はここまで。


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スクラッチビルド、マグナビートルを作る!(タイヤ2本目)

※この記事は、編集中です。


今回も「マグナビートル」のタイヤについて、解説しちゃうのだ♪


レジン流し♪


大・小それぞれ、一度に10枚が作れる(!)欲張りな「型」で、作ってあるよん。

これに「レジン」を流せばいーんだけど、これがなかなか大変だったのよん(泣)。


方法♪

今回の注型は、いつも以上に時間的な制限が厳しく、硬化が始まる前に、全プレート(10枚分)へ、レジンを注ぎ切る必要があるのよん!

従って、「型のプレート1枚1枚にレジンを注いで、筆で気泡を潰して・・・」なんて事をやってたんじゃー、とーぜん間に合わない!

だから、「全プレートを1つ」と考えて、ワザと溢れるよーに注いで、硬化前に行き渡らせる、とゆー方法を使ってみた。

これなら「レジンを溢れさせると同時に、気泡を追い出す」事も、出来ちゃう訳(笑)。

でも、溢れさせる量が不十分だと「外へ逃げた気泡が、お隣りさんに移って、そこに留まる」とゆー現象を起こし、「成型不良」の原因になっちゃう(泣)。

だから、注ぐ時は「型のモールドが完全に沈むくらい溢れさせる」のがコツだよん!

そーすると、モールドに溜まってた「気泡」は上(注いだ表面)に浮いてきて、よりモールドの外へ逃げるよーになって、「成型不良」も起き難くなるのだ(笑)。

あとは、上に「プラバン」を載せて、ギューっと押さえ付け、余りのレジンをはみ出させるカタチで、「気泡」を完全に「型」の場外に追い出しちゃえばOK!

逃げ切らなかった「気泡」は、内部に閉じ込められる状態になって成型されてるのが、写真から確認できると思います(泣)。

10枚全部に「気泡」の無いパーツを作り上げる事は、原理的に(?)不可能!

溢れたレジンも、大きな「バリ」として形成され、量によってはかなり厚く残り、「穴」も塞がれちゃってます(泣)。

とーぜん、バリの厚み分、成型品には狂いが出てるんで、キレイにバリ取りしただけじゃー、使えるパーツにはなりませーん!

だから、この後の「パーツ自体を薄くする加工(削り)」によって、同時にバリを完全に無くしちゃおー! とゆー訳。


「厚み」を薄くする加工♪

作るタイヤの「溝幅」「間隔」に合うよーに「厚み」を調整すると同時に、バリ取りをしちゃいます(笑)。

とーぜん、1枚1枚、仕上げてたんじゃー時間が掛かるんで、一度に多くの枚数を加工できる「冶具」を、まず作るのよん!

作り方は、超~テキトー(笑)。

なるべく平らな板の上に「両面テープ」を貼って、その上に「プラバン」を間隔をあけて、2枚貼り付けただけ~♪

この2枚の間隔に「プレート(成型品)」を挟むカタチで固定(バリ面を上にする)し、貼ってある「プラバン」と面一になるまで、パーツにヤスリを掛けていけばOK!

この時の「プラバン」の厚みが、そのまんま「ドーナツ型プレート」の厚みとして仕上がる、とゆー訳!

だから、2枚の「プラバン」は、加工後のパーツと同じ厚みのモノを、貼り付けておこー!

※今回の場合は、「溝」用=「0.3mm」厚、外径用=「0.5mm」厚のプラバン(2枚)を使用。

パーツを挟む間隔を、より広めに取っておくと、一度に多くの枚数を仕上げられるよん!

この「冶具」を使った加工方法は、同じ厚み、同じ長さのパーツが、何個も必要になる場合に、特に有効で、かたっち☆・・・も、よく使ってるのだ(笑)。

手間は掛かったけど、ストレスは感じなかったよん。

「精度」を一番に考えて、こんな「おバカ」な作り方をするモデラーなんて、他に居るのだろーか?

プロでも「MAX渡辺」氏なら、やりかねない!

その場合、氏は真面目だから「コンパスカッター」で1枚1枚、切り出しちゃったりするんだろーな(爆笑)。

頭を使えば、労力だって少なくなるのに。

「ドーナツ型プレート」の「径」を調整する加工は、これまた長文になっちゃうんで、次回なのよん!


とゆー訳で、本日はここまで。


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かたっち☆・・・

Author:かたっち☆・・・
全年代のアニメ・特撮に登場する、メカやキャラクター達を、アニメ(アニソン)の紹介で盛り上げつつ、「スクラッチビルド(ハンドメイド)」で、楽しく作り上げちゃうよん♪

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