スクラッチビルド、マグナビートルを作る!(タイヤ)

※この記事は、編集中です。

マグナビートル を、製作してます。

「シャーシ」を作り始めよーと思ったんだけど、設定画からはサイズを読み取れ無いので、サイズが判明してる「タイヤ」と「エンジン」を先に作り、それらとのバランスから、シャーシのサイズを決定する! とゆー方法を、採る事にします。


○ タイヤ

「マグナビートル」のタイヤは、前後で「径」が異なってます。

それぞれ「何インチなのか?」は、大河原氏しか、知りません(笑)。

一般に、大径タイヤはストレート・スピードが伸び、小径タイヤは低重心となり、安定性が向上します。

でも、「マグナビートル」の場合は、前輪が小径、後輪が大径、とゆー組み合わせ!

つまり、お互いの特性を、潰し合ってる?

また、タイヤの「幅」も、前後で異なってます。

前輪は、狭くて細い「ナロー・タイヤ」で、後輪は、広く太い「ワイド・タイヤ」 。

通常、タイヤサイズが細ければ、ストレートスピードは向上するんだけど、「マグナビートル」の場合は、リアが「ワイド」なんで、ここでも潰し合ってる?

そして、前後ともトレッド面(路面との接地面)に グルーブ(円周方向と平行な溝) が、入ってるのが特長♪

この「溝」は縦方向に入ってる事から、ウェットコンディション(よーするに、雨で濡れた路面)での「水はけ」の性能は、殆ど無いと思われます・・・(汗)。

それよりも 「溝」がある事によって路面との接地面積が減少(グリップが低下)する んで、「マグナビートル」はとてもスピンしやすいマシンになってるのでは?

それに、キレイに摩耗しないタイヤなんで、ドライビングにも影響してるはずなのである。

以上の事から考えていくと・・・

全ーくスピードが上がらない扱い難いタイヤを、何故、装着してるのか? 理解不能(爆笑)。

でもまぁー、見た目「カッコイイ」から、OK♪


☆ アナライズ

前後で「径」や「幅」が異なるものの、パーツ構成は全ーく同じ!

だけど、「グルーブ(溝)」があるために、タイヤを作るのは、超~大変(汗)。

この場合 グルーブ(溝)が、等間隔に同じ幅と深さで、入ってる 事は、とても重要で、パーツの仕上がりにも、影響してきます。

「グルーブ(溝)」の精度を一番に考えた場合、やはり 円(プレート)を重ねて(積層して)いく とゆー方法が、ベストとなるのよん♪


☆ 方法

作るにあたって「グルーブ」の本数分と、タイヤの幅分の「円形(プレート)」が必要となる訳だけど、前後でサイズが異なるため、別々に用意しなきゃーなりません(汗)。

「グルーブ」は、ここまで細かい「溝」になると「気泡(空気溜まり)」が出来やすくなるし、それによって「成型不良」も起きる事が考えられ、「複製」を困難にします(泣)。

なので、タイヤは 4本・別々に製作して揃える 事に、決定!

この場合、「溝」は 外径よりも一回り小さい「円形(プレート)」を挟んで再現 します。

そこで、必要となる「円形(プレート)」の枚数を、とりあえず計算してみた、すると・・・

後輪の「溝」・・・1本における本数:8×タイヤ本数:2=16枚!

後輪の「外径」・・・1本における枚数:9枚+サイドウォール部分:2枚×タイヤ本数:2=22枚!

前輪の「溝」・・・1本における本数:5×タイヤ本数:2=10枚!

前輪の「外径」・・・1本における枚数:6枚+サイドウォール部分:2枚×タイヤ本数:2=16枚!

それらを足して、合計64枚!!


☆ 製作

モデルの「タイヤ」の外径は、前輪が「9mm」、後輪が「11mm」。

ホイールに装着する関係から、中央に穴の開いた、ドーナツ型プレート を使う事になり、「穴」のサイズも前後の「リム径(ホイール直径)」が異なる事から 2種 用意しました。

内径は「5mm」と「6mm」で、いずれも「マグナビートル」の前輪・後輪の「リム径」に合ってます♪

素材として用いた ワッシャー は、外径が少し大きく厚みもあるんで、レジンに置換した後、前輪・後輪の「外径」に合わせて、小さく薄く加工 して、使う事にします。


☆ 接着(タイヤの組み立て)

タイヤ1本の、組み立て手順を、説明するよん!

1 :「プレート」を 「外径」-「溝」-「外径」・・・と、交互に積層 していく。

この時、穴の径に合った「軸」を「プレート」に通せば、ズレを起こさず、ラクに積層できるよん。

積層した「タイヤ」の幅から、「溝」の本数は、前輪= 3本 、後輪= 5本 、に決定♪

積層した 両端(外側) には、 「サイドウォール」再現用の「プレート」 が来る(よーするに、外径プレートが2枚重ねになる)んで、挟むのを忘れないよーに!

2 :この状態で、貼り合わせた隙間に 瞬間接着剤(低粘度) を流して、全プレートを、固定する。

「レジン」は「瞬間接着剤」との相性抜群! とても強力に接着されるはず。


「溝」の幅・深さ・間隔は、前輪・後輪とも 共通。 ↓

 ・・・プレートの厚さから、 0.3mm 。

深さ ・・・外径プレートとの差から、0.5mm 。

間隔 ・・・「外径プレート」の厚みによって、 0.5mm 間隔で均等に入る。

「少し深い(?)」とも思うけど、この後の「表面処理」や「塗装」によって、浅くなっちゃう事も、計算済み(笑)。


☆ サイドウォール の、再現

タイヤの外側(両端)にくる「プレート」は、「サイドウォール」再現用として、 その厚みを「膨らみ(丸み)」として残す ため、予め積層しておいた1枚。

膨らみ(丸み)を再現するポイントは ショルダー部分の丸み 。

ここは、貼り付けられてる「プレート」のエッジを、厚みが残るよーに削り落としてやれば、OK!


以上で、タイヤ(4本)が、完成~♪


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複製編 Part Ⅲ

このブログをご覧の皆さま、こんにちは♪


今回も、「複製」の解説だよ~ん。


○ 「複製」のメリット

何故、複製が必要なのか? そのメリットを説明しましょー。 ↓

☆ 「レジン」に置換された事で、それまで「多種の素材の混成」だったパーツが同一素材となり、「表面処理」の都合が良くなる

素材が統一される事によって、パーツの強度が上がり、パテ等の補修部分が「塗装」によってヒケる事や、食い付きや剥がれ、隙間などの心配も無くなります。 よーするに、面の状態を整え易くなるのよん!

☆ 「塗装」を、何度でもやり直し、可能となる

素材が「スチロール樹脂(プラバン等)」よりも、シンナーに侵されにくい「レジン」とゆー素材に変わる事で、失敗した塗装を落とす時も、ダメージをあまり気にしなくて良くなります。

シンナー風呂に長時間入れて置いても、比較的、大丈夫(笑)。

☆ パーツ整形に失敗しても、再度、レジンを流して、新規にパーツを用意できる

「シリコーン型」がある事によって、同じパーツを大量に作る事が可能になる。 これは同時に「予備(基)がある事によって、いくらでもやり直し出来る」とゆー事なのである! だから、ヘタッピさんには、オススメ(爆笑)。

☆ 他のモデルを作る際にも、「流用」可能

これから製作されるモデルは、基本、これまで複製してきたレジン・パーツを、流用したモノになる予定!

例えば「人型ロボット」を作る際も、タイプの違うボディから、使えるモノを選択できるよーになる、とゆー訳。


以上 トラブルに対しての心配が大幅に減少する のが、何より素晴らしー(笑)。

だから、めんどーでも、やっておくべき! なのよん。


○ パーティング・ライン設定のコツ

これは、数をこなして「経験で覚えるモノ」だったりするんだけど・・・(笑)。

☆パーツのモールドに「凹み」がある場合、中にラインを作ると処理が大変なんで、「凹み」を避けるよーに設定する。

☆「左右分割」にすると、パーツ中央にラインが作られる事になるので、処理の粗さが目立ちにくい側面にラインを設けて、「前後分割」に変更する。


○ レジン注型


1:作業環境

寒すぎる環境は、模型製作のあらゆる作業においてマイナスとなるんで、部屋の温度を 最低20度 くらいに設定した環境で、行うよーに!

冬場、レジンの硬化は遅いんだけど・・・

その分、硬化後の「収縮」の心配が無くなるんで、ある意味、最も注型に適してる(?)時期だったりします(笑)。


2:レジンの混合

レジンはクレオス製のモノを使用。 他社に比べて流動性が高く ノンキシレン・タイプ で、毒性も低いのが特徴。

A液・B液どちらも、開封した段階では 無色透明 。

そして、レジンA液とB液の混合は 重量比で1:1 。 つまり、同じ重さでOK!

これらを紙コップ(別々の容器に入れるけど、間違えないよーに、それぞれ「A」・「B」と書いておこー)に注いで、デジタル秤で計量しちゃう。

※A液とB液は、同じ量を注いでも、同じ重さじゃーありません 。

混合には別の紙コップを用意し、その中にA液・B液を 同時に注いで やると、両液の混ざりが良くなるのよん! イメージとしては、「グリコ・カフェオーレ」である(爆笑)。

攪拌には「調色スティック」を使用。 「割りばし」は、気泡を発生させちゃうんで、絶対NG!

シリコーン同様、気泡を作らないよー「縦・横ジグザグ」に攪拌しよー!


3:レジンを注ぐ

レジンは、両液を混ぜてから 約30秒 で、硬化が始まっちゃうんで、作業は手早く済ませる事。

いきなりドボドボと注ぐやり方は、とーぜんNG! それだと、多くの「気泡」を発生させちゃう(泣)。

レジンは硬化が速く、「空気」を閉じ込める傾向が強いんで、注ぎ方には特に注意。

また、スクラボ・モデルのパーツは 複製が困難な混み入った複雑なモールド、細い部分が多い モノ。

そーいった部分には「空気」が溜まりやすく(気泡が出来やすく)、同時にレジンが届きにくい(成型されにくい)ので、普通に注いだんじゃー成型される訳が、ありません!

そんな部分に対しては 「筆(細)」を使って、「型」に直接、混合したレジンを塗って、予め「成型品のモールド面を一膜覆っておく」 とゆー方法が、あります! 

複製の際、最も「気泡」に注意しなきゃーなんないのは、パーツの表面(モールド面)なんだけど・・・

この方法なら、レジンを塗ってる時点で「気泡」を発見でき、筆で潰す事も可能になる♪

使った筆は固まっちゃうけど ツールクリーナー に浸けてレジンを溶かせば、復活するよん。 塗装には使えなくなるけど(汗)。

その後は、成型不良を起こさないよー 「型」から少し溢れるくらい(?) レジンを注いじゃう。

ここでも「気泡」を見つけたなら、なるべく筆で潰しておこー! 硬化が進むと「粘り」が強くなってくるんで、これらの作業は早く行うよーに。

☆ プリン型 の場合

上記の方法でレジンを注いで、硬化する直前に、「型」の上に「プラバン」を載せちゃえばOK! プラバンを置くだけで、上面は平らに成型されるはず。

☆ 合わせ型 の場合

少々、コツが必要となります(笑)。

まず、上下の「型」の「合わせの向き」をよーく確認して、なるべく近くに並べちゃう!

「型」の合わせは 片側を置いたまま、もー片方を上に被せる カタチで行います。 正しー向きにしておかないと、合わせの時に慌てる事になるのよん(苦笑)。

前述の要領で、上下(両方)の「型」それぞれにレジンを注ぎ、硬化する直前に、片方(上になる)の「型」を、置いてあるもー1つの「型(下になる)」に合わせて(被せて)やればOK!

だけど、そのタイミングが、すごーく難しー(汗)。

攪拌がしっかりしていれば、「型内部にレジンが閉じ込められる状態」になっても、「硬化不良」を起こす事は無い んだけど、合わせが早すぎると「型からレジンがこぼれた、不十分な状態」で、成型されちゃう(号泣)。

逆に遅すぎると 「溢れて硬化したレジンが挟まれるカタチになって、型合わせで隙間を作る」事になり、それによって成型品に「数ミリの狂い」を生じさせちゃう(号泣)。

また、「型」を合わせた時も、注意が必要!

片方の型を上に載せたら(被せたら)、上から指で「型」を押さえるんだけど、この時 力を入れて押さえ過ぎると、弾力で「型」が撓んで、合わせ部分(パーティング・ライン)で、ズレ(段差)を発生させちゃう(号泣)。

☆ アーマー の場合

板1枚の薄いパーツなんで、「型」に口一杯までレジンを注ぐのは、明らかに多すぎ(苦笑)。

だから、置いてある型(外側の方)に レジンを半分まで注ぐ よーにし、量を調整して行うのよん。

そして、すぐさまもー片方の型(内側の方)を合わせ(被せ)、余分なレジンを外へ押し出しちゃう!

この合わせのタイミングも難しく、硬化が進んじゃうと余分が外へ流れず、型の合わせも隙間が出来ちゃう(泣)。

その隙間は、アーマーの場合、成型品の肉厚まで、変えちゃうモノなのである・・・。


4:レジンの硬化

硬化が進んでくると、透明だったレジンも 中央から徐々に「白く」変色(白化) してきます!

約2分前後で硬化 するけど、硬化直後はまだ柔らかいんで、5分くらい待ってみる・・・。

☆ プリン型 の場合・・・硬化後、プラバンを取り外し、「型」から成型品を取り出せば完了~♪

☆ 合わせ型 の場合・・・5分以上経過したら、ゆっくり型を外して完了~♪


パーツが、上手く成型できたかどーかは、成型品の「バリ」を見れば確認できます(苦笑)。

注意するのは・・・ 「バリ」の厚み! 

「型」から溢れる分が「バリ」となる 訳だけど、薄く形成された場合は「半透明」の状態になり、大成功~♪

この場合の「バリ」は、ニッパーを使わずとも、手で簡単に取り除く事も可能なくらいで、パーティング・ラインの処理も、それ程、大変ではないでしょー(笑)。

それとは反対に、厚く形成された場合、「バリ」は完全に「レジンの色(白色)」の状態となり、これは大失敗!!

この「バリ」が、「型」の間に挟まって形成されたとゆー事は、その厚み分、「型」は浮いた状態となり、成型品にもその分、狂いが出てるはず。

この場合は、めんどーでも 新たにパーツを作り直す べきなのよん(号泣)。


とゆー事で、出来上がったパーツは、通常のレジン注型のよーに ランナーや空気抜きも存在しない ため、それらの処理も、とーぜん必要無い!

「筆を使う」 とゆー方法は意外に 成功率が高く ほぼ1発(1回)の注型で、使えるパーツが作れます。

紹介してる方法は、「レジンの流れ」や「空気の抜け」を意識せずに「シリコーン型」を作れるし、レジンも 使用量を節約して注型できる んで、ある意味、ストレス・フリー(?)なんじゃーないかと思います(苦笑)。

「複製」を難しく考えてた方や、めんどーくさいと思ってた方に、超~オススメしちゃう♪

皆さんも、お試しあれ~。


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かたっち☆・・・

Author:かたっち☆・・・
全年代のアニメ・特撮に登場する、メカやキャラクター達を、アニメ(アニソン)の紹介で盛り上げつつ、「スクラッチビルド(ハンドメイド)」で、楽しく作り上げちゃうよん♪

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