スクラッチビルド、マグナビートルを作る!(カウル)

※この記事は、編集中です。


「未来警察ウラシマン」に登場する マグナビートル だよ~ん♪

このマシンは、機動メカ分署「マグナポリス38」の覆面パトカーで、ベースになってる車種は フォルクスワーゲン 。 

2050年の未来に、この車と共にタイムスリップした主人公だけど、「未来の機械が肌に合わない」事から、未来の科学技術を使って改造された、とゆー設定!

ちなみに、デザインは 大河原邦男 氏によるモノ♪

ライトは「丸目」で、フェンダー上から、フロントに位置が移動しており、どこか ワーゲン・オフローダー(バハバグ) っぽく、各部には、カスタム化が理解できる、フック、インテーク、スリット等が存在。 4本のマフラー も、パワーを感じさせます!

全体のフォルムは、当時、流行した チョロQ を意識してる(?)よーで、フロントとリヤで径が異なる グルーブド・タイヤ を装着。 走り方も、超~個性的♪

ちなみに、サイドウインドウは、タイムスリップの途中で破損したため、存在しません(笑)。

運転用シートは、機動刑事用の装甲服「バトルプロテクター」装着のため、変形しちゃいます。 


○ マグナビートルを作る

☆ 資料

設定資料本 に 真正面・真後面・真側面 が載っているので、モデルのサイズに合わせてコピーし、「図面」として、使いました♪

エンジン、内装シート、メーター、各部ギミック も、「パース画」が載っているので、とても役に立ちます♪


☆ 方法

何らかの「フォルクスワーゲン」キットから改造するのは 全体のフォルムやバランスが全ーく異なる ため、不可能(泣)。

とーぜん「自作」となるのだけど、見せ方としては、やはり「カーモデル」を意識して 完成後も「内装」や「エンジン」を観られる構成 を狙います♪

従って、ボディは「カウル」として 中空 で作る事になり、「内装」や「エンジン」まで再現された、実質 フルディテール・モデル と、なりました。

作る順番としては・・・・ ↓

1 :ボディを製作・・・パーツを中空にするため バキュームフォーム を選択!

2 :シャーシの製作・・・先に作り、この上に「内装」、「エンジン」を載せていく。

3 :エンジンの製作・・・「タイヤ」の固定のため、先に作る。

4 :タイヤの製作・・・フロントとリヤ、それぞれ片側1コ分作り 複製 で4本揃える。

5 :ダッシュボード&シートの製作・・・「カウル」と「シャーシ」から採寸して作る。


サイズは、「ミニカー」や「チョロQ」をイメージした コレクション・サイズ(全長約 5㎝) に決定!


アナライズ♪

細かいディテール(パトランプ、インテーク、フェンダー、フック、ライト、ミラー、ウインドウ等)は、後の作業で作れる部分なんで、まず 「ボディー」の基本形 をイメージして、なるべくシンプルになるよー、分割を考えます。


☆ 準備

今回は、前述の資料のおかげで 3面図を「図面」として使う 事が、可能です♪

資料の「正面図。側面図・後面図」で、それぞれ大きさが揃ってないんで、倍率を変えてコピーし、大きさの揃った1枚が作れたら、複数・用意して、準備完了!


〇 カウルを作る


☆ 原型

「バキュームフォーム」するための 原型 は、いつものよーに「エポパテ・ブロック」の削り出しで、製作!

今回は、ブロックを 4個 用意し、モデル中央から 左右 そして「フロント・ウインドウ」と「ボンネット」の部分で 前後 に分割し 個別に形状出しした4個を組み合わせて、「ボディ全体が出来上がる!」 とゆー構成にします。

4個それぞれの「接合面」は、形状出しでは全ーく手を加えず 「平面」として残す部分 だよん♪ こーする事で、4個それぞれ、他のブロックと「仮合わせ」しながらカタチを出せるし、パーツの「左右均等」や「バランス」なんかを、確認・調整しやすくなるとゆー訳!

パーツのどこか1面に「平面」があると、採寸に便利 とゆーのは、過去記事に書いてるはずだよん。


1 :まず「ボンネット」から後ろにあたる、2個の「ブロック」の加工から♪

正面、後面から見た時の、形状出しから始めちゃう。

2 :2個のブロック「前・後面」に、縮小コピーした 「正面」・「後面」の図 を、中央から半分にカットして、それぞれ両面テープで貼り付ける。

3 :貼り付けた図の 外線 まで、ブロックの側面及び上面を、削る。 ナイフや、ペーパー#60~#120あたりを使うと、早いよん!

4 :次に、ブロックの 左右接合面 に、縮小コピーした 「側面」の図 を、両面テープでそれぞれ貼り付ける。

反対側は、コピーが裏返しになって「線」が分からなくなっちゃうんで、予め「外線」のカタチにカットしておいてから、貼り付けよー!

5 :同様に、貼り付けた図の「外線」まで、ブロックの前後を削る。 これで、側面から見た時の形状出しが、完了!

6 :バキューム後のパーツの切り欠きがラクになるよー、「タイヤ」が入る部分も、「フェンダー」まで含めた 「ホイール・アーチ」の線 まで、削っちゃう。


ここまでの削りで、後ろ半分の左右2個のブロック(ややこしい・・・)の、外形が一応、出ました。 しかーし! これで原型が完成じゃーありません!

ここから先は より「車」らしく見えるライン に仕上げなきゃーならないのよん!

それぞれの面を加工していく訳だけど、ラインを出すコツは・・・

絶対 平面に削らない とゆー事!!

「車」とゆーモノは、一見、平面に見えるモノでも、実際は 微妙なアールが付いた、曲面で構成されてるモノ であり、微妙なアールが付く事で「面」に膨張感が生まれ、表現が豊かになって 立体物として落ち着いて見られる とゆー訳!

そんな訳で、ここから先の削りは、全て、曲率の異なる 簡易ヤスリ(曲面)・アルミ板バージョン で、行う事になるのよん!

7 :ルーフの面出しは 左右のブロックを合わせた状態で ヤスリを当てちゃう。

8 :フロント・ウインドウも、曲率の違うヤスリを使って、同様に。

サイドから見た時、フロント・ウインドウが少し見えるくらいのアール を付けちゃう。

9 :サイドは、特に ドア部分に緩やかなアールが出来るよーに 面出ししちゃう。 正面から見た時、ドア(側面)に膨らみが無く平面だと、おかしく見えちゃうのよん。

10 :サイド・ウインドウ部分は、ほぼ平らで良ーけど、ルーフやフロント・ウインドウに繋がる部分は、エッジが立ってちゃおかしー部分。 削って落としてやろー!

ここまでの削りで、よーや く左右ブロックが、完成~♪

前半分のボンネット側 左右2個のブロックも、上記と同じ要領で、加工しちゃえばOK!

では、形状出しの終わったら、4個のブロックを組み合わせて、確認! 


あとは、これを原型に バキュームフォーム すればOK。


とゆー訳で、本日はここまで。


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複製(プチ)

このブログをご覧の皆様、こんにちは。


今回は、初めての人に、基本的な方法を説明する プチ・複製講座 です♪


〇 用意するモノ

☆シリコーン・ゴム





☆ポリプロピレン製カップ





☆割りばし

☆紙コップ

☆レジン





☆デジタル秤


〇 シリコーン型を作る

1 :まず、紙コップの中に、円錐パーツを固定する。

パーツの平面に両面テープを貼って、先端が上を向くよー、底面(中央)に固定!

2 :必要なシリコーンの 容積 を量るため、紙コップを計測。

紙コップは、「円柱」と判断! 体積を求める公式は π(円周率3.14)×半径×半径×高さ 。 

主剤(シリコーン・ゴム)と触媒(硬化剤)は 重量比 で混合。 ※クレオスの場合、100:4の割合。

シリコーン・ゴム主剤の比重は 平均1.2g なので 100cc=120g 。

必要なシリコーン・ゴム(主剤)の容量から 容積×1.2 で、重量を割り出せます。

3 :容積分だけ、シリコーンをカップに注ぐ。

シリコーンは「珪素」が含まれてるため、ガラス製のコップには強力に結び付いちゃいます(泣)。 「どーやっても取れなーい!」とゆー事が起きないよー ポリプロピレン製のカップ を、使うよーに!

4 :シリコーンの分量に対して、硬化剤を投入する。 必要となる「硬化剤の重量」を割り出します。

シリコーンの重量が「100」の時の「4%」なので、×0.04 で計算。 原型がある分、シリコーンの量も、少し目減りさせちゃってOK。

5 :別の紙コップを用意し、その中でシリコーン・ゴムを混合する。

攪拌には 割りばし を使用。 夏場は硬化が速い んで、手早くかき回す事! 約1分で終了させよー。

6 :原型を設置した紙コップの中に、シリコーンを流す。

シリコーンは 粘性が高い んで、その性質を利用して、原型の表面に糸くらいの細さで垂らして覆っていこー! こーすると空気を巻き込まず、シリコーンの中にも気泡が出来ないのよん。

7 :全体を薄くゴムが覆ったら、原型の周囲を エアーブラシ で、空気のみ吹き付けて、表面に浮かぶ気泡を潰しちゃう。 一通りなぞって、空気を追い出そー!

8 :再び、残りのシリコーンを流す。 パーツの先端が余裕で隠れる所まで、シリコーンを注いじゃおー!

9 :完全硬化は約6時間 。 指で触ってみて指紋が写るよーなベタつきだったら、まだ硬化してないって事!

10 :シリコーンが硬化したら、紙コップを破って「型」を取り出し、原型も外しちゃう。

 が完成~♪


今回、やり方を簡単に説明するため「紙コップ」を使った訳だけど、これは 片面型(1個の型で複製が可能な型) と言われるモノで パーツに平面がある場合に使える 「型」なのよん。

この型の場合、レジンは上から直接、流し込みます。 メリットは、型に「湯口(レジンの注ぎ口)」を設ける必要が無い事!
よーするに ゲート(レジンの流路)が存在しない ため、パーツを整形(処理)する必要がない! また、2つの型を合わせてる訳じゃないんで、成型品の表面には パーティングライン(合わせの線・段差)が出来ない! 結果、非常にキレイな成型品が得られるのよん!


〇 レジンを注ぐ

レジンは、クレオス製を使用。 流動性が高く使い易い上 ノンキシレン・タイプ で、毒性も低いのよん!

※ キシレン とは

型抜きや、シリコーン型の保護のために、レジンに含まれてる 成分 の事であり、離型後、パーツ表面に浮き上がってくるため、塗装前の脱脂は欠かせないんである。
夏に成型されたレジンパーツは硬化が早く キシレン成分がキャストから追い出されないまま固まっちゃう ため、冬に成型されたモノより 収縮しやすい 。 よーするに、品質が落ちちゃう、とゆー事を指しており、「ノンキシレン」は、その成分を含まないのである。

1 :レジンを混合する。 使い捨て出来る「紙コップ」を使おー! プラスチック製のカップは、レジンによって溶けちゃうんで使わない事。

A液とB液の混合は 重量比で1:1 。 同じ重さでOK! 約 30秒で、反応が始まるよん。

※攪拌に「割りばし」を使うと、 気泡が発生しちゃう んで、調色スティックを使ってます。

2 :型にレジンを注ぐ。 少し溢れてもOK♪ 

3 :内部の気泡が逃げないと、その部分にレジンが行き渡らず、状態の悪い成型品になっちゃいます。 そこで 「筆(細)」を使って型の内部をなぞって、気泡を浮き上がらせる とゆー裏技を用います。 型を手で叩いて、気泡を追い出す のも、効果的。

4 :レジンは硬化が始まると 中央から変色して透明感が無くなってきます 。

5 :ある程度、硬化が進んできたら、シリコーン型の上に プラバンを置いて 密着させる。

型の上面は平面になってるんで、プラバンを置くだけで、同時にパーツも平面として成型されるのよん!

6 :レジンは、約2分前後で硬化するけど、硬化直後はまだ柔らかい!
薄く細かいパーツなんかは、この状態で「脱型」すると パーツが変形しちゃう 事があるから 完全硬化まで5分くらい 待ってみる。

7 :硬化したレジンパーツを取り出せば レジンへの置換が完了~♪

左が原型、右が複製した「レジンパーツ」。

同一素材となった事で、強度も上がったはずだよん。

最初は、レジンの流入量が分からないんで、A液10g+B液10g=合計20gを、テキトーに流してみたよん!
紙コップに残ったレジンの重さを量れば 減ってる量から次回に混合する「レジンの必要量」が分かっちゃう とゆー訳!


以上、解説してきましたが、複雑なカタチのパーツになると、もっと手間の掛かる「型」を、作る必要が出てきます。

「型取り」は、ほんとーに奥が深くて、型の分割や構成は、作るパーツによって、毎回、変化するのよん!
経験を積めば積むほど、難しー型抜きが出来るよーになるし、材料の節約も出来るよーになるのです。


※このブログは、常に 新しー作り方 を、研究していくブログです。 質問や提案のある方は、コメントで、お願いしま~す♪


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かたっち☆・・・

Author:かたっち☆・・・
全年代のアニメ・特撮に登場する、メカやキャラクター達を、アニメ(アニソン)の紹介で盛り上げつつ、「スクラッチビルド(ハンドメイド)」で、楽しく作り上げちゃうよん♪

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