複製編 Part Ⅲ

このブログをご覧の皆さま、こんにちは♪


今回も、「複製」の解説だよ~ん。


○ 「複製」のメリット

何故、複製が必要なのか? そのメリットを説明しましょー。 ↓

☆ 「レジン」に置換された事で、それまで「多種の素材の混成」だったパーツが同一素材となり、「表面処理」の都合が良くなる

素材が統一される事によって、パーツの強度が上がり、パテ等の補修部分が「塗装」によってヒケる事や、食い付きや剥がれ、隙間などの心配も無くなります。 よーするに、面の状態を整え易くなるのよん!

☆ 「塗装」を、何度でもやり直し、可能となる

素材が「スチロール樹脂(プラバン等)」よりも、シンナーに侵されにくい「レジン」とゆー素材に変わる事で、失敗した塗装を落とす時も、ダメージをあまり気にしなくて良くなります。

シンナー風呂に長時間入れて置いても、比較的、大丈夫(笑)。

☆ パーツ整形に失敗しても、再度、レジンを流して、新規にパーツを用意できる

「シリコーン型」がある事によって、同じパーツを大量に作る事が可能になる。 これは同時に「予備(基)がある事によって、いくらでもやり直し出来る」とゆー事なのである! だから、ヘタッピさんには、オススメ(爆笑)。

☆ 他のモデルを作る際にも、「流用」可能

これから製作されるモデルは、基本、これまで複製してきたレジン・パーツを、流用したモノになる予定!

例えば「人型ロボット」を作る際も、タイプの違うボディから、使えるモノを選択できるよーになる、とゆー訳。


以上 トラブルに対しての心配が大幅に減少する のが、何より素晴らしー(笑)。

だから、めんどーでも、やっておくべき! なのよん。


○ パーティング・ライン設定のコツ

これは、数をこなして「経験で覚えるモノ」だったりするんだけど・・・(笑)。

☆パーツのモールドに「凹み」がある場合、中にラインを作ると処理が大変なんで、「凹み」を避けるよーに設定する。

☆「左右分割」にすると、パーツ中央にラインが作られる事になるので、処理の粗さが目立ちにくい側面にラインを設けて、「前後分割」に変更する。


○ レジン注型


1:作業環境

寒すぎる環境は、模型製作のあらゆる作業においてマイナスとなるんで、部屋の温度を 最低20度 くらいに設定した環境で、行うよーに!

冬場、レジンの硬化は遅いんだけど・・・

その分、硬化後の「収縮」の心配が無くなるんで、ある意味、最も注型に適してる(?)時期だったりします(笑)。


2:レジンの混合

レジンはクレオス製のモノを使用。 他社に比べて流動性が高く ノンキシレン・タイプ で、毒性も低いのが特徴。

A液・B液どちらも、開封した段階では 無色透明 。

そして、レジンA液とB液の混合は 重量比で1:1 。 つまり、同じ重さでOK!

これらを紙コップ(別々の容器に入れるけど、間違えないよーに、それぞれ「A」・「B」と書いておこー)に注いで、デジタル秤で計量しちゃう。

※A液とB液は、同じ量を注いでも、同じ重さじゃーありません 。

混合には別の紙コップを用意し、その中にA液・B液を 同時に注いで やると、両液の混ざりが良くなるのよん! イメージとしては、「グリコ・カフェオーレ」である(爆笑)。

攪拌には「調色スティック」を使用。 「割りばし」は、気泡を発生させちゃうんで、絶対NG!

シリコーン同様、気泡を作らないよー「縦・横ジグザグ」に攪拌しよー!


3:レジンを注ぐ

レジンは、両液を混ぜてから 約30秒 で、硬化が始まっちゃうんで、作業は手早く済ませる事。

いきなりドボドボと注ぐやり方は、とーぜんNG! それだと、多くの「気泡」を発生させちゃう(泣)。

レジンは硬化が速く、「空気」を閉じ込める傾向が強いんで、注ぎ方には特に注意。

また、スクラボ・モデルのパーツは 複製が困難な混み入った複雑なモールド、細い部分が多い モノ。

そーいった部分には「空気」が溜まりやすく(気泡が出来やすく)、同時にレジンが届きにくい(成型されにくい)ので、普通に注いだんじゃー成型される訳が、ありません!

そんな部分に対しては 「筆(細)」を使って、「型」に直接、混合したレジンを塗って、予め「成型品のモールド面を一膜覆っておく」 とゆー方法が、あります! 

複製の際、最も「気泡」に注意しなきゃーなんないのは、パーツの表面(モールド面)なんだけど・・・

この方法なら、レジンを塗ってる時点で「気泡」を発見でき、筆で潰す事も可能になる♪

使った筆は固まっちゃうけど ツールクリーナー に浸けてレジンを溶かせば、復活するよん。 塗装には使えなくなるけど(汗)。

その後は、成型不良を起こさないよー 「型」から少し溢れるくらい(?) レジンを注いじゃう。

ここでも「気泡」を見つけたなら、なるべく筆で潰しておこー! 硬化が進むと「粘り」が強くなってくるんで、これらの作業は早く行うよーに。

☆ プリン型 の場合

上記の方法でレジンを注いで、硬化する直前に、「型」の上に「プラバン」を載せちゃえばOK! プラバンを置くだけで、上面は平らに成型されるはず。

☆ 合わせ型 の場合

少々、コツが必要となります(笑)。

まず、上下の「型」の「合わせの向き」をよーく確認して、なるべく近くに並べちゃう!

「型」の合わせは 片側を置いたまま、もー片方を上に被せる カタチで行います。 正しー向きにしておかないと、合わせの時に慌てる事になるのよん(苦笑)。

前述の要領で、上下(両方)の「型」それぞれにレジンを注ぎ、硬化する直前に、片方(上になる)の「型」を、置いてあるもー1つの「型(下になる)」に合わせて(被せて)やればOK!

だけど、そのタイミングが、すごーく難しー(汗)。

攪拌がしっかりしていれば、「型内部にレジンが閉じ込められる状態」になっても、「硬化不良」を起こす事は無い んだけど、合わせが早すぎると「型からレジンがこぼれた、不十分な状態」で、成型されちゃう(号泣)。

逆に遅すぎると 「溢れて硬化したレジンが挟まれるカタチになって、型合わせで隙間を作る」事になり、それによって成型品に「数ミリの狂い」を生じさせちゃう(号泣)。

また、「型」を合わせた時も、注意が必要!

片方の型を上に載せたら(被せたら)、上から指で「型」を押さえるんだけど、この時 力を入れて押さえ過ぎると、弾力で「型」が撓んで、合わせ部分(パーティング・ライン)で、ズレ(段差)を発生させちゃう(号泣)。

☆ アーマー の場合

板1枚の薄いパーツなんで、「型」に口一杯までレジンを注ぐのは、明らかに多すぎ(苦笑)。

だから、置いてある型(外側の方)に レジンを半分まで注ぐ よーにし、量を調整して行うのよん。

そして、すぐさまもー片方の型(内側の方)を合わせ(被せ)、余分なレジンを外へ押し出しちゃう!

この合わせのタイミングも難しく、硬化が進んじゃうと余分が外へ流れず、型の合わせも隙間が出来ちゃう(泣)。

その隙間は、アーマーの場合、成型品の肉厚まで、変えちゃうモノなのである・・・。


4:レジンの硬化

硬化が進んでくると、透明だったレジンも 中央から徐々に「白く」変色(白化) してきます!

約2分前後で硬化 するけど、硬化直後はまだ柔らかいんで、5分くらい待ってみる・・・。

☆ プリン型 の場合・・・硬化後、プラバンを取り外し、「型」から成型品を取り出せば完了~♪

☆ 合わせ型 の場合・・・5分以上経過したら、ゆっくり型を外して完了~♪


パーツが、上手く成型できたかどーかは、成型品の「バリ」を見れば確認できます(苦笑)。

注意するのは・・・ 「バリ」の厚み! 

「型」から溢れる分が「バリ」となる 訳だけど、薄く形成された場合は「半透明」の状態になり、大成功~♪

この場合の「バリ」は、ニッパーを使わずとも、手で簡単に取り除く事も可能なくらいで、パーティング・ラインの処理も、それ程、大変ではないでしょー(笑)。

それとは反対に、厚く形成された場合、「バリ」は完全に「レジンの色(白色)」の状態となり、これは大失敗!!

この「バリ」が、「型」の間に挟まって形成されたとゆー事は、その厚み分、「型」は浮いた状態となり、成型品にもその分、狂いが出てるはず。

この場合は、めんどーでも 新たにパーツを作り直す べきなのよん(号泣)。


とゆー事で、出来上がったパーツは、通常のレジン注型のよーに ランナーや空気抜きも存在しない ため、それらの処理も、とーぜん必要無い!

「筆を使う」 とゆー方法は意外に 成功率が高く ほぼ1発(1回)の注型で、使えるパーツが作れます。

紹介してる方法は、「レジンの流れ」や「空気の抜け」を意識せずに「シリコーン型」を作れるし、レジンも 使用量を節約して注型できる んで、ある意味、ストレス・フリー(?)なんじゃーないかと思います(苦笑)。

「複製」を難しく考えてた方や、めんどーくさいと思ってた方に、超~オススメしちゃう♪

皆さんも、お試しあれ~。


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複製編 Part Ⅱ

このブログを御覧の皆様、こんにちは♪


今回も「複製」の解説だよ~ん!


○ 中子(よせ型) について

「型」の合わせと直角・方向になって、パーツに 凹み が存在する場合、その部分が 脱型時の「逆テーパー(引っ掛かり)」 となってしまうため、成型が困難になってしまいます(汗)。

この場合は、その「凹み=引っ掛かり」となる部分を さらに「型」から細かく分割してやる 必要が、あります!

それが 中子(よせ型) と呼ばれるモノであり、それを使ったレジン注型は 合わせの「型」に挟んだ状態 で、行う事になります。

※「中子(よせ型)」が必要になる程の「深い凹み」じゃーない場合は、型の弾力を利用しての脱型が、可能だよん。


○ シリコーン流し(合わせ型の場合)


1:離型剤

シリコーンを流す前に 粘土面全体 に、「離型剤」を塗っておく。

※粘土は、シリコーンに触れた部分が変質するモノであり、質の悪い製品になると、反応してベタ付くモノが、あったりします(汗)。 記事で使用してる「ほいく粘土」には、その心配は無いのだけど、一応、保険の意味で。

「離型剤」として使うモノは、コート出来るモノであれば(シリコーンと粘土の間に挟まれるカタチになれば)、何でもOK!

「離型剤」を塗り終えたら 原型からの厚みを取る ため、「ブロック」を積み足し、高さを稼いでおきます。


2:シリコーンの混合

「枠」のサイズから、必要となる「シリコーン」の「容積」を計算する。

「縦×横×高さ」で 容積=シリコーンの必要量(㏄) が、判明します。

計量カップは ポリプロピレン製 のモノを使い、目盛りに従って、その分量を注げばOK!

「硬化剤」の量は、シリコーンとの 重量比 で、計算します。

シリコーン1ccあたりの比重は「1.2g」。 必要量(㏄)×1.2g で、「シリコーンの重量(g)」が判明します。

「硬化剤」との混合比は、クレオスの場合「100:4」なんで、「シリコーンの重量(100%)」×0.04(%)が 「硬化剤」の混合量(必要量=g) となるのよん。

これは、「デジタル秤」で、量ればOK!(正確に量るため、カップを載せて「0」に設定しておく事)


3:かくはん

攪拌には、100均で購入した ヘラ(ポリプロピレン製) を、使用。

攪拌は、空気を巻き込んでしまわぬよー、十分注意しよー! 「の」の字じゃーなく、「シリコーン」を切るよーに 「縦・横ジグザグ」に、攪拌する のがコツ。 「シリコーン」は 粘性が高い んで、攪拌にはけっこー「力」が必要なのよん。


4:シリコーン流し

「流す」と言っても、粘性が高い「シリコーン」は、水のよーには流れてくれませーん(泣)。 ←本当に流れれば、とても使いやすい素材なんだけどね。

ドボドボと注ぐやり方は、空気を巻き込んで「型」の中に 気泡 が出来ちゃうんで NG!

この場合、「シリコーン」の性質(粘り)を利用して 「原型」の表面に糸くらいの細さで垂らし、覆っていく のが、正しーやり方なのよん!

でも 約6分で硬化が始まる んで、モタモタしてると「粘り」が強くなって、作業し難くなってきちゃう(泣)。

全体(原型と粘土面)を、薄~く覆ったら・・・ここで エアーブラシ の登場!!

これで何をするのか? とゆーと・・・

原型の周囲に 「エアーブラシの空気(エア)」を吹き付けて、表面に浮かぶ気泡を潰していく のである(笑)。 こーすると、「気泡」の無い、キレイな「型」に仕上がるよん!

特に「気泡」に注意するのは、パーツ周辺! 「気泡」が出来たまま「型」を作ると、レジン注型時、その「気泡」はパーツの「バリ」として成型されちゃう(泣)。

一通りなぞったら、再び残りのシリコーンを流していこー。  ここから先はドボドボ流しちゃってOK! 急がないと固まっちゃうゾ。

途中、シリコーンが足りなくなった場合でも、再度「シリコーン」を流して 補充可能 。 同じ素材なんで、先の「シリコーン」と、一体化して固まるのだ(笑)。

そして「枠」から「シリコーン」が、はみ出しちゃっても、硬化後にペリッと剥がれるから、大丈夫♪


5:シリコーンの硬化

完全硬化は 約6時間以上! 触ってみてベタつくよーならまだ固まってない証拠。

硬化が確認できたら 「型」を裏返して 「原型」を動かさないよーに、「粘土」を取り除きます。 ゆっくり端から持ち上げて慎重に剥がしていくけど、この場合、脇のブロックだけでも外さないと困難だったりします(泣)。

「原型」や「シリコーン」に付着してる粘土があったら(特に原型のパーティングライン周りに残ってたりする)、ツマヨウジや綿棒で擦って除去しよー! 細かなカスは、筆で掃うと良ーよん。


6:もー半面の「型」も作っちゃう

上記と同じ手順で、「離型剤」を塗り、「シリコーン」を流すだけ~(笑)。

硬化後、ブロックを分解すると、真四角な「型」が完成~♪

ブロックの間から染み出した「シリコーン」が、「バリ」になってると思うけど、これは ニッパー を使って除去しよー! 「カッター」を使って除去するよりも、キレイにカットできるよん。


7:「合わせ型」の上下を剥がす

4つの「角」からゆっくりと剥がし 型を回転させながら 次は「辺」を一辺ずつ剥がしていきます。

2枚の型に出来たら「原型」を取り外し、作業終了~♪

※この時、「離型剤」の塗り残しがあった部分は、食い付いてるのを無理に引っ張るのが原因で 欠損 した状態となります! 「離型剤」に透明なモノを使う場合は、とくに注意が必要 なのよん(汗)。


あとは、今回、製作した型に レジン を流せば、複製が可能となります♪


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複製編 Part Ⅰ

このブログを御覧の皆様、こんにちは♪


今回は、パーツの 複製 について、解説しちゃうよーん!!


○ 原型

パーツの「表面処理」には タミヤ「プラパテ(ラッカーパテ・グレー)」に「スチロール系・流し込み接着剤」を混ぜて、「溶きパテ」にして使ってます 。

希釈に、「ラッカーうすめ液」を使ってるモデラーも、多いよーだけど・・・

濃度によっては 表面にシンナーを塗りたくってるだけ になっちゃう場合があって、「食い付き」が悪くなったり、「ぜーんぜん、埋まってなーい(泣)」とゆー事にもなるんで NG!!

「スチロール系・流し込み接着剤」で希釈する利点は、ズバリ 「食い付き」が良くなる 事と 「乾燥」が速くなる 事。

キズや気泡の状態によって、パテの濃度を調整して使ってる けど、もー盛り付けしてる時点から「乾燥」が始まり、深めのキズなんかも、少し濃い目に盛り付ければ、ほぼ1発で埋まっちゃう(笑)。

盛り付けから 約15分 で完全乾燥。 「食い付き」が良-んで、ペーパー掛け(盛り付け後の整形)で、「パテが剥がれちゃう」とゆー心配も、全ーく無い!


ちなみに、かたっち☆・・・は、以下の感じで、ペーパーの番手を使い分けてます♪

「形状出し」・・・ペーパー#60(!)~#180

「表面整形・下地処理(足付け)」・・・ペーパー#240~#400 スポンジヤスリ細目(曲面のみ)

「キズ埋め(溶きパテ)」・・・ペーパー#800 ※大きなキズを発見した場合は、「溶きパテ」後、ペーパー#400~#600に戻る。

「サフ面の研ぎ」・・・主にペーパー#1000、スポンジヤスリ極細目

「塗装面の研ぎ」・・・コンパウンド各種 ※ペーパーは絶対、使わない!


ペーパーは、#1000から「タミヤ」製(粒子が均一で、紙の質も良い)にチェンジ。 それより粗いモノは、ぜーんぶ「3M」製。

削りカスの出方で、研ぎの具合(表面の状態)を確認する から、全て 空研ぎ だよん。

「原型(パーツ)」は、「型」から外しやすいよーに、なるべく 細分化(簡略化)して、作っておきます。

パーツが大きくなると、その分、シリコーンが必要になるし、複雑なカタチになると「型」の合わせも、工夫しなきゃーならなくなる。

それに、ディテールが込み入ってると、レジン成型時、その部分に 気泡 が溜まりやすくなっちゃうのよん(汗)。


○ 型取り

パーツを複製するための シリコーン型 を、作っていくのだけど・・・

パーツの大半は 真ん中から「前後(或いは左右、上下)」に分割した 複数の「型」が必要になるモノであり、パーツは それらを組み合わせた型によって、1つが成型される モノなのよん!

合わせ型 の場合 片面ずつ作る 事になり、もう一方(片面)には 粘土 を使って、「原型を半分、埋めてやる」必要が出てきます(汗)。


中子 について

パーツのカタチによっては 前後の合わせだけじゃー成型できない、凹みが存在する モノも、あったりします。

凹みの部分は、外し時に「引っ掛かり」になっちゃうんで、その場合は、前後の「型」とは別に、「中子」が必要になります!

この場合、レジン成型は 前後の面に「中子」を組み合わせた状態 で、行う事になるのよん。


☆ パーティングライン を決める

「型」の合わせ目は、そのまんまパーツに パーティングライン(僅かな段差) として、残っちゃいます。

スクラボ・モデルのパーツは、いずれも小さいんで、「パーティングライン」の処理をすると、それだけで、カタチが大きく変わっちゃう(泣)。

その事から、「パーティングライン」の配置は、すごーく大事な作業であり、なるべく 後の処理がラクになる「配置」 を考えます。

パーツを見て、ラインを決めてく訳だけど、この辺は、多くの「レジン製ガレージキット」、「PVC製フィギュア」、「プラキット(1パーツの部品)」等を見ると、とても参考になるナリね(笑)。

ディテールの細かい所や、広く目立つ面には、配置しない とゆーのがポイント!

特に、「ヤスリが当たる(整形する)と、カタチが大きく崩れちゃう」と、思われる部分は避けよー。


☆ 「型」のサイズ を決める

サイズは、粘土の中に 原型(パーツ)を、どーゆー向きで配置するか? で、変わってきます。

深く埋めると、その分、シリコーンが余分に必要となるし、厚くなる事で「型の弾力」も、失われちゃう(汗)。

シリコーン型は 弾力を利用して、多少、無理な抜きでも、成型できたりする モノなんだけど・・・

そして「型」は 埋めた原型(パーツ)から、縦・横・高さに、最低1cmの余裕を持たせて、サイズを決める事! 「型」が、あまりに薄いと、レジン成型時、その弾力で「変形」しちゃう場合があるのよん。

複数の原型を配置して、一緒の「型」にしちゃえば、作るのも1組だけで済むし、使うシリコーンの節約にもなるんだけど・・・

その分「型」は重くなるし、レジンを流すのも、大変になっちゃうのだ(泣)。


ちなみに、スクラボ・モデルは小さい事から、各パーツには「ランナー(レジンの流路)」を、設けてませーん!

理由は、「パーティングライン」の説明と同じで、「ゲート」処理によって、パーツのカタチが崩れちゃう場合があるから。

もー1つは、「レジン(流動性が低くドロッとしてる)」は 「細い部分」や「薄い部分」には流れにくく そーいった部分が多いパーツじゃー、成型が困難(?)なのである(汗)。

従って、作る「型」は、全て 「ランナー」が存在しない モノとなり、パーツも ゲートレス で、成型される事になるのよん♪

この場合、「レジン」注型には、かなりコツが必要で それぞれの型に、直接、レジンを注いだモノを、硬化寸前で合わせる なんて技(?)を使って、成型してるのだ。

だから、注型(取り回し)がラクになるよー、「型」も 1組で1パーツが出来上がる、シンプルな構成で作ってある とゆー訳! 「ランナー」が無くなった分、シリコーンの節約も出来てるはず?


☆ 粘土埋め

「粘土」は、なるべく 「油分」が少なく、カタチも崩れにくい、固めの品質のモノ を選ぼー。

学校教材用として一般に売られてるモノの中には、「シリコーン」の成分に反応して、ドロドロになるモノがあるから、注意する事! 

この場合、「画材店」や「手芸店」等で売られてる、品質の高い 造形用油粘土 を使えば、大丈夫。 固さもあって、その状態を長く維持できるのがポイント♪ 高いけど・・・

「ヘラ」として使ってるのは スパチュラ や、「調色スティック」。


以下は 手順 。


1 :「枠」には 型取りブロック を使います。

これを、決めた「型」のサイズに組み合わせ、組み立てる。 深くなる場合は、その分、「ブロック」を積み上げるのよん。


2 :「枠(ブロック)」の中に、「粘土」を詰める

「ブロック」と隙間が出来ないよー、隅までしっかり詰める事。 そして 粘土の「上面」は、なるべく平らに 仕上げておこー。


3 :パーツの「パーティングライン」から、どちら側を「粘土」に埋めるか決める

先に「シリコーン型を取る」必要があるのは、「ディテールの込み入ってる(凸凹してる)側」または「パーティングラインから、深く粘土に埋まる事になる側」 である。

何故かとゆーと、「浅く埋まる側」や「ディテールの無い側」を先に型取ると、「シリコーン型」から粘土を取り除く時 「型」からパーツが外れちゃう (粘土側に食い込んでるため)場合が、あるから!


4 :「粘土」の上に、これから埋める事になる「パーツ」を置いてみる。

そして パーツの「輪郭」を、「ツマヨウジ」や「スパチュラ」でなぞり、「粘土」にマーキング する。


5 : パーツの「輪郭」に沿って彫り込んで、中の「粘土」を掻き出し、「粘土」の上面と「パーティングライン」が合うよーにパーツを埋めてやる。 パーツと粘土で隙間が出来ないよーに注意!

「粘土」にそのまんま押し込んだりするやり方は、パーツが壊れちゃうから、絶対しない事。


6 : 「パーティングライン」のカタチに合わせて、粘土面に段差を付ける 。

この時 中子(よせ型) を作る部分も、「粘土」上面に 段差(盛り上がり) を作っておきます。


7 : 「型」の合わせのための「凹み」 を作る

これは「型」の合わせを正確にするためのモノで、これがある事によって、合わせる「型」の向きや、ズレを防止できます。

「プラ丸棒」等 テキトーな棒材を「粘土」に押し付ける 事で、簡単に作れちゃいます(笑)。 なるべく、先端を「台形」に加工したモノを使うと、嵌め外しがラクな「凹み」が、作れるよん。


8 :「粘土埋め」の終了~♪

前述の通り、レジンを流さない事から、「型」には「ランナー(レジンの流路)」や「空気抜き」が存在しませーん!

だから作る型は、非常にコンパクト(爆笑)。


あとは、それぞれ 「枠」のサイズから、必要となる「容積」を計算 して、シリコーンを流しちゃえばOK!

その シリコーン流し にもコツがあって・・・ 続きは、次回!


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複製(プチ)

このブログをご覧の皆様、こんにちは。


今回は、初めての人に、基本的な方法を説明する プチ・複製講座 です♪


〇 用意するモノ

☆シリコーン・ゴム





☆ポリプロピレン製カップ





☆割りばし

☆紙コップ

☆レジン





☆デジタル秤


〇 シリコーン型を作る

1 :まず、紙コップの中に、円錐パーツを固定する。

パーツの平面に両面テープを貼って、先端が上を向くよー、底面(中央)に固定!

2 :必要なシリコーンの 容積 を量るため、紙コップを計測。

紙コップは、「円柱」と判断! 体積を求める公式は π(円周率3.14)×半径×半径×高さ 。 

主剤(シリコーン・ゴム)と触媒(硬化剤)は 重量比 で混合。 ※クレオスの場合、100:4の割合。

シリコーン・ゴム主剤の比重は 平均1.2g なので 100cc=120g 。

必要なシリコーン・ゴム(主剤)の容量から 容積×1.2 で、重量を割り出せます。

3 :容積分だけ、シリコーンをカップに注ぐ。

シリコーンは「珪素」が含まれてるため、ガラス製のコップには強力に結び付いちゃいます(泣)。 「どーやっても取れなーい!」とゆー事が起きないよー ポリプロピレン製のカップ を、使うよーに!

4 :シリコーンの分量に対して、硬化剤を投入する。 必要となる「硬化剤の重量」を割り出します。

シリコーンの重量が「100」の時の「4%」なので、×0.04 で計算。 原型がある分、シリコーンの量も、少し目減りさせちゃってOK。

5 :別の紙コップを用意し、その中でシリコーン・ゴムを混合する。

攪拌には 割りばし を使用。 夏場は硬化が速い んで、手早くかき回す事! 約1分で終了させよー。

6 :原型を設置した紙コップの中に、シリコーンを流す。

シリコーンは 粘性が高い んで、その性質を利用して、原型の表面に糸くらいの細さで垂らして覆っていこー! こーすると空気を巻き込まず、シリコーンの中にも気泡が出来ないのよん。

7 :全体を薄くゴムが覆ったら、原型の周囲を エアーブラシ で、空気のみ吹き付けて、表面に浮かぶ気泡を潰しちゃう。 一通りなぞって、空気を追い出そー!

8 :再び、残りのシリコーンを流す。 パーツの先端が余裕で隠れる所まで、シリコーンを注いじゃおー!

9 :完全硬化は約6時間 。 指で触ってみて指紋が写るよーなベタつきだったら、まだ硬化してないって事!

10 :シリコーンが硬化したら、紙コップを破って「型」を取り出し、原型も外しちゃう。

 が完成~♪


今回、やり方を簡単に説明するため「紙コップ」を使った訳だけど、これは 片面型(1個の型で複製が可能な型) と言われるモノで パーツに平面がある場合に使える 「型」なのよん。

この型の場合、レジンは上から直接、流し込みます。 メリットは、型に「湯口(レジンの注ぎ口)」を設ける必要が無い事!
よーするに ゲート(レジンの流路)が存在しない ため、パーツを整形(処理)する必要がない! また、2つの型を合わせてる訳じゃないんで、成型品の表面には パーティングライン(合わせの線・段差)が出来ない! 結果、非常にキレイな成型品が得られるのよん!


〇 レジンを注ぐ

レジンは、クレオス製を使用。 流動性が高く使い易い上 ノンキシレン・タイプ で、毒性も低いのよん!

※ キシレン とは

型抜きや、シリコーン型の保護のために、レジンに含まれてる 成分 の事であり、離型後、パーツ表面に浮き上がってくるため、塗装前の脱脂は欠かせないんである。
夏に成型されたレジンパーツは硬化が早く キシレン成分がキャストから追い出されないまま固まっちゃう ため、冬に成型されたモノより 収縮しやすい 。 よーするに、品質が落ちちゃう、とゆー事を指しており、「ノンキシレン」は、その成分を含まないのである。

1 :レジンを混合する。 使い捨て出来る「紙コップ」を使おー! プラスチック製のカップは、レジンによって溶けちゃうんで使わない事。

A液とB液の混合は 重量比で1:1 。 同じ重さでOK! 約 30秒で、反応が始まるよん。

※攪拌に「割りばし」を使うと、 気泡が発生しちゃう んで、調色スティックを使ってます。

2 :型にレジンを注ぐ。 少し溢れてもOK♪ 

3 :内部の気泡が逃げないと、その部分にレジンが行き渡らず、状態の悪い成型品になっちゃいます。 そこで 「筆(細)」を使って型の内部をなぞって、気泡を浮き上がらせる とゆー裏技を用います。 型を手で叩いて、気泡を追い出す のも、効果的。

4 :レジンは硬化が始まると 中央から変色して透明感が無くなってきます 。

5 :ある程度、硬化が進んできたら、シリコーン型の上に プラバンを置いて 密着させる。

型の上面は平面になってるんで、プラバンを置くだけで、同時にパーツも平面として成型されるのよん!

6 :レジンは、約2分前後で硬化するけど、硬化直後はまだ柔らかい!
薄く細かいパーツなんかは、この状態で「脱型」すると パーツが変形しちゃう 事があるから 完全硬化まで5分くらい 待ってみる。

7 :硬化したレジンパーツを取り出せば レジンへの置換が完了~♪

左が原型、右が複製した「レジンパーツ」。

同一素材となった事で、強度も上がったはずだよん。

最初は、レジンの流入量が分からないんで、A液10g+B液10g=合計20gを、テキトーに流してみたよん!
紙コップに残ったレジンの重さを量れば 減ってる量から次回に混合する「レジンの必要量」が分かっちゃう とゆー訳!


以上、解説してきましたが、複雑なカタチのパーツになると、もっと手間の掛かる「型」を、作る必要が出てきます。

「型取り」は、ほんとーに奥が深くて、型の分割や構成は、作るパーツによって、毎回、変化するのよん!
経験を積めば積むほど、難しー型抜きが出来るよーになるし、材料の節約も出来るよーになるのです。


※このブログは、常に 新しー作り方 を、研究していくブログです。 質問や提案のある方は、コメントで、お願いしま~す♪


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かたっち☆・・・

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全年代のアニメ・特撮に登場する、メカやキャラクター達を、アニメ(アニソン)の紹介で盛り上げつつ、「スクラッチビルド(ハンドメイド)」で、楽しく作り上げちゃうよん♪

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